SK AX, '제조현장 RX' 앞당긴다…로봇 중심 자율운영 체계 구축

[이데일리 한광범 기자] SK AX가 제조 현장의 운영체계를 로봇 중심으로 혁신해 생산성과 효율을 극대화하는 RX(Robot Transformation) 지원에 나선다. 인력 부족과 생산성 저하 등 국내 제조업의 당면 이슈를 해소하기 위해 공장 전체가 스스로 판단하고 움직이는 자율형 공장(Autonomous Fab) 구축을 돕겠다는 것이다.

SK AX는 제조 기업들이 로봇 도입을 통한 운영 혁신을 달성하도록 돕는 ‘제조 RX(Robot Transformation) 풀스택(Full Stack) 서비스’를 본격화한다고 9일 밝혔다. SK AX 관계자는 “디지털 트윈과 피지컬AI 기술 등을 융합해, 로봇 도입 시의 잠재 리스크를 선제적으로 검증하고 현장 자율 제어와 공장 전체 통합 운영까지 단계별로 추진하도록 돕는다”며 “로봇과 생산관리시스템(MES), 설비 데이터가 실시간으로 연결돼 공장 전체가 유기적으로 움직이는 자율형 제조 환경 구현이 가능해지는 것”이라고 설명했다.

국내 제조 현장의 로봇 도입이 어느때보다 활발하지만 설비 간 간섭, 물류 병목, 작업자 동선 충돌 등 다양한 변수로 인해 기대만큼의 효과는 얻지 못하는 것이 현실이다. 특히 반도체 산업처럼 물류 흐름이 복잡하거나 조선 산업처럼 작업 조건이 수시로 변하는 현장에서는 기존의 규칙 기반 프로그래밍만으로 안정적인 자동화를 구현하는 데 한계가 있었다.

SK AX의 ‘제조 RX 풀스택 서비스’는 이런 문제를 해결하기 위해 로봇 도입 전 가상 검증부터 현장 자율 제어, 공장 전체의 통합 운영까지 전 단계를 원스톱으로 지원한다.

먼저, 디지털 트윈 단계에서는 △실제 공장의 도면 △설비 배치 △작업자 동선 △자재 흐름 △공정조건에 따른 실시간 품질변화 등을 가상 공간에 구현한다. 로봇을 현장에 배치하기 전 수천 건의 주행 및 작업 시나리오를 반복 검증하며 품질 제어 변수와 병목 구간, 충돌 가능성, 충전 스케줄링 등을 시뮬레이션하는 방식이다. 이를 통해 실시간으로 로봇 제어를 최적화하고, 돌발 상황 발생 시의 우회 경로와 배터리 소모율에 따른 충전 계획까지 수립할 수 있게 된다.

가상 검증을 마친 로봇이 현장에 투입되면, 보고(Vision) 이해하며(Language) 행동(Action)하는 ‘VLA 모델’ 기반의 피지컬 AI가 적용된다. 기존 로봇이 정해진 규칙에 따라 단순히 반복 동작만 수행했다면, VLA 기반 로봇은 예기치 못한 장애물이나 작업 환경 변화를 스스로 인식하고 판단해 작업 방식을 능동적으로 조정한다. 이를 통해 비정형 제조 환경에서도 작업의 정밀성과 연속성을 극대화할 수 있는 것이다.

마지막 단계는 미래 공장의 핵심인 통합 운영이다. 미래 공장에서는 자율주행로봇(AMR), 협동로봇, 휴머노이드 등 다양한 이기종 로봇들이 유기적으로 움직여야 한다. 하지만 각 로봇이 별도 시스템으로 학습하고 움직이면 전체 공장의 효율을 확보하기 어렵다.

SK AX는 ‘이기종 로봇 통합 관제 시스템’을 통해 다양한 제조사의 로봇들을 하나의 운영 체계로 묶고, 생산관리시스템(MES)과 같은 유관 시스템과 연계해 전체 공정을 통합 관제한다. 이를 통해 특정 공정의 지연이나 이상을 전체 생산 운영에 즉시 반영하고, 로봇의 작업 지시, 경로 및 흐름을 최적으로 조정한다.

SK AX는 이미 반도체 산업에서 현장 데이터 축적과 함께 디지털 트윈과 로봇 통합 관제 관련 시스템 및 실증 모델을 검증하고 있으며, 이를 조선 산업까지 확대해 프로젝트를 진행하고 있다. 향후 검증된 실증 모델을 바탕으로 다양한 산업군으로 서비스를 지속 확대 적용해 고객의 자율형 공장 전환을 앞당길 계획이다.

김광수 SK AX 제조서비스부문장은 “이제 제조업의 로봇 전환은 단순한 하드웨어 구매가 아니라 로봇이 실제 생산 현장에서 안정적으로 운영되고 공장 전체와 연결되도록 만드는 운영 역량이 핵심”이라며 “SK AX는 디지털 트윈, 피지컬 AI, 이기종 로봇 통합 관제 역량을 바탕으로 고객의 공장을 멈추지 않는 자율형 공장으로 진화시키는 AX 파트너가 될 것”이라고 밝혔다.