6만7275㎡(약 2만350평)의 부지에 1993년 들어선 삼화페인트 시화공장은 방수바닥재, 목공용 도료, 모바일용 도료, 자동차 보수용 도료 등 유성도료와 수성건축용 도료, 신나, 합성수지 등을 생산하고 있다. 생산능력은 연간 1982만갤론(7502만6861ℓ)에 이른다.
공장 입구에 들어서자마자 무재해 목표일수와 달성일수를 알리는 전광판이 눈에 들어온다. 대부분 업체는 생산시설마다 무재해 목표를 설정한다. 하지만 공장 입구부터 무재해 목표일과 현재상황을 나타내는 알림판을 설치하는 것은 흔치 않은 일이다. 시화공장은 지난해 1월 1일부터 시작한 무재해 목표일수(648일)를 오는 9월 30일까지 달성한다는 계획이다.
‘안전’을 최우선 가치로 여기는 시화공장은 자재창고부터 그 노력이 엿보였다. 위험물과 비위험물을 구분해 깔끔하게 정리된 모습이었다. 위험물 보관창고는 시건장치를 설치해 위험성 자재의 반출입을 철저하게 관리하고 있었다.
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페인트는 안료와 용제, 첨가제 등을 배합한 뒤 연화과정을 거친다. 연화과정을 거친 물질은 희석과 조정 단계를 거쳐 마지막으로 조색작업까지 끝나면 하나의 완제품으로 만들어진다. 이 모든 공정이 자동화 시스템으로 이뤄져 공장 내부가 사람들로 북적이는 모습은 볼 수 없었다.
유세근 환경안전본부장은 “페인트 생산과정에서 원료를 주입할 때에 관리감독자가 시건장치를 직접 열고 닫는다”며 “모든 작업 전에는 주변에 물을 분사해 정전기 발생 가능성을 낮추고 있다”고 설명했다.
실내 제조시설에는 정전기 발생 방지를 위해 습도를 70% 이상으로 유지한다. 실내 생산시설에는 미스트 분사기 40대를 설치해 실내 습도가 60% 이하로 낮아지면 자동으로 미스트 분사기가 작동토록 설계됐다. 습도가 낮아지면 바닥에 물을 뿌리는 행동은 이미 생활화됐다.
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안전에 대한 최고경영진의 의지 또한 단호하다. 류 상무는 “김장연 대표의 경우 생산현장 안전에 문제가 생기면 생산을 중단해 손실을 감수하더라도 피해를 수습하고 원인을 찾을 것을 강조한다”며 “허성 사장도 악조노벨, 듀폰 등 우리보다 환경안전관리가 엄격한 외국계 기업에서 오랫동안 근무한 경험이 있어 안전관리에 매우 철저하다”고 전했다.
지난해 매출 5267억원, 영업이익 458억원(연결기준)을 달성한 삼화페인트는 올해를 글로벌 매출 1조 달성의 원년으로 삼았다.
목표 달성을 위해서는 시화공장의 역할이 막중하다. 류 상무는 “분체 및 PCM도료 생산시설이 공주공장으로 완전 이전하면 시화공장의 기존 생산시설에 대한 리모델링을 진행한다”고 말했다. 새롭게 꾸려지는 생산시설은 자동차, 스마트폰과 같은 특정품목을 위한 전용 생산시설을 갖춰 가격 경쟁력과 품질을 모두 높여 시장 지배력을 강화한다는 계획이다.
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